Chromatografie als vorbeugende Massnahme bei elektrischen Transformatoren

Industrielle Einrichtungen veralten im Laufe der Zeit; elektrische Transformatoren sind keine Ausnahme: das enthaltene Öl setzt Gase frei, wenn keine Kontrolle über den Alterungsprozess besteht, der von der thermischen Isolierung und dem Zersetzungsverhalten abhängig ist. Dies führt oft zu grossen Problemen und kann kostspielige Schäden nach sich ziehen, sowie ernsthafte Schwierigkeiten bei der Reparatur.

Es ist sehr wichtig, der vorbeugenden Instandhaltung von Transformatoren Aufmerksamkeit zu widmen; bis vor kurzem bestand diese Instandhaltung in der Bestimmung: des Isolierwiderstands und der Isolierleistung, des Feuchtigkeitsgehalts, der Spannung zwsichen den Phasen und des Säuregehalts. Die Ergebnisse dieser Überprüfungen sind jedoch nicht ausreichend: heutzutage ist eine chromatografische Überprüfung der Gase ein effizienteres Mitel, um rechtzetig Fehler zu erkennen, bevor diese die Anlage beschädigen können; diese Überprüfung besteht in der Identifizierung und Mengenbestimmung verschiedener Elemente.

In diesem Fall wird Gas-Chromatografie angewandt, wofür eine Probe der im Transformator vorhandenen Gase entommen, diese Probe im Chromatografiegerät eingeführt wird, welches die Zusammensetzung und die Zersetzungs-Geschwindigkeit der Abgase in der Probe bestimmt. Aus diesen Informationen lässt sich ableiten, bei welcher Temperatur und welche Materialien sich gerade zersetzen, was die Fehlerortung ermöglicht. Üblich ist, dass die Zersetzungselemente aus dem Mineralöl und aus dem Zellulosematerial stammen (Wasserstoff, leichte Kohlenwasserstoffe und Kohlenmonoxid).

Chromatografie ist insbesondere bei Transformatoren hoher und sehr hoher Spannung als vorbeugende Massnahme hilfreich, um den Zustand des Transformators zu bestimmen, Fehler vorbeugend zu vermeiden und dadurch Kosten einer grösseren Instandhaltung zu sparen. Es wird empfohlen, diese Tests jährlich durchzuführen, um grössere Schäden zu vermeiden.

INDUSTRIELLE INSTANDHALTUNG MITTELS INFRAROT-THERMOGRAFIE

Eine Überprüfung industrieller Einrichtungen mit Infrarot-Thermografie ist sehr wichtig, um eventuelle Probleme in den Einrichtungen zu lokalisieren und somit Fertigungsunterbrechungen zu vermeiden. Es muss bedacht werden, dass die Kosten vorbeugender Massnahmen niedriger sind als die für Reparaturen und den normalen Betrieb nicht unterbrechen, was hohe Einnahmeverluste als Folge haben könnte.

Thermografie dient zur Temperaturmessung und –Darstellung durch Grafiken, die mittels Sondergeräte erzeugt werden und die unterschiedlichen Temperaturbereiche farblich darstellen, wodurch zuverlässige und unmittelbare Ergebnisse erzielt werden, was zur Fehlererkennung und Einleitung entsprechender Massnahmen zur Fehlerbehebung führt.

Abnormale Temperaturerhöhung deutet auf Fehler hin, die, falls nicht behoben, zu ernsten Problemen führen können. Diese Tests sollten bei der Instandhaltung elektrischer Schaltschränke, elektrischer Motoren, Generatoren, Kesseln, Öfen und Klimaanlagen berücksichtigt werden.

Mexikanische Unternehmen verwenden diese Analyse ständig, um ihre Anlagen in Schuss zu halten, da sie neben der einfachen Durchführung weitere Vorteile bietet, wie zum Beispiel:

1. Rechtzeitige, effiziente Fehlererkennung, sei es aus Energieverlust oder –Erzeugung
2. Ermöglicht die Priorisierung der Fehlerbehebung je nach Schwere des Problems
3. Stellt eine wichtige Ersparnis dar, vermeidet grössere Probleme
4. Ist eine sichere Methode, da kein direkter Kontakt mit den elektrischen Anlagen nötig ist
5. Reduziert die Anzahl an Unfällen, die aufgrund eines direkten Kontakts mit Energieträgern entstehen

Falls innerhalb des Betriebs kein eigenes Personal mit diesen Überprüfungen vertraut ist, sollte man einen Fachdienst verpflichten, denn eine gute Beratung findet nicht nur die Probleme, sie muss auch Handlungsalternativen zur Behebung aufzeigen.

WARUM SOLLTE EIN INSTANDHALTUNGSPROGRAMM VORHANDEN SEIN?

Ein unübliches Geräusch oder eine anscheinend unwichtige Abnutzung sollen nicht ausser Betracht gelassen werden, wenn es um Industrie-Einrichtungen geht, da dies zum Ausfall des normalen Betriebs und somit zu hohen Verlusten oder auch zu schweren Unfällen führen kann.

Um dies zu vermeiden, müssen vorbeugende Instandhaltungsprogramme implementiert werden. Die Einrichtungen im guten Zustand zu erhalten garantiert die Nutzung und Effizienz dieser Anlagen, was zur Fertigungsverbesserung führt. Solch ein Programm ist kein Meisterwerk: es besteht lediglich darin, häufige Sicherheits-Überprüfungen einzuplannen, um die richtige Funktion aller Einrichtungen im Werk zu verifizieren.

Übliche Aktivitäten sind zum Beispiel: Reinigung, Schmierung, Justierung zu einem vorgegebenen Standard; dies alles hängt vom jeweiligen Unternehmen ab.

Vorbeugende Instandhaltungstätigkeiten sind einfach; in einigen Fällen geht es nur darum, Teile auszutauschen, die eine leichte Abnutzung zeigen, aber diese kleinen Schritte können wesentlich zur Kostenersparnis beitragen. Die Überprüfungs-Technik wird meistens vom Fachpersonal oder vom Hersteller der Anlangen selsbt empfohlen.

Es ist empfehlenswert, dass ein Ingenieuer die Verantwortung für die Planung und Durchführung der Instandhaltung trägt, zwecks Fehler- und Unfallvermeidung, Qualitätsauswirkung auf die Produkte oder Dienstleistungen des Unternehmens.