LA CROMATOGRAFÍA PREVIENE FALLAS EN TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS

Todo equipo industrial con el paso del tiempo se va desgastando y los transformadores eléctricos no son las excepción, el aceite de estos libera gases cuando no se tiene control sobre el deterioro, esto depende del aislante térmico y proceso de descomposición. Suele representar grandes problemas provocando daños costosos y dificultades serias para su reparación.

Es fundamental poner seria atención en el mantenimiento preventivo de los transformadores, hasta hace poco tiempo su cuidado se basaba en determinar la resistencia y potencia de aislamiento, medir el contenido de humedad, tensión interfacial y acidez, sin embargo los resultados en este tipo de pruebas resultan insuficientes. Ahora una prueba cromatográfica sobre los gases disueltos es más eficiente para detectar alguna falla a tiempo antes de que puedan perjudicar el equipo, la cual consiste en separar los distintos componentes de una mezcla, permitiendo identificar y determinar las cantidades de dichos elementos.

Este caso se hace uso de técnicas de cromatografía gaseosa en la que se extrae una muestra de los gases disueltos en el aceite del transformador y se introduce en un cromatógrafo que mide la mezcla y la velocidad. De acuerdo a la proporción de los resultados es posible conocer el tipo de falla, la temperatura y el tipo de material en descomposición. Que en general estos últimos derivan del aceite mineral y material celulósico (hidrógeno, hidrocarburos livianos y monóxido de carbono).

Es de gran ayuda principalmente en transformadores de alta y muy alta tensión como medida preventiva para examinar las condiciones en las que se encuentra, prevenir posibles fallas anticipadamente y en consecuencia generar un ahorro en mantenimiento industrial. Es recomendable programar pruebas de mantenimiento anualmente para evitar fallas mayores.

 

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL A TRAVÉS DE TERMOGRAFÍA INFRARROJA

Las pruebas de termografía infrarroja en aparatos industriales son de gran importancia para detectar problemas en los equipos y así evitar interrupciones en la producción, además hay que tener en cuenta que los gastos de prevención son más baratos que los de reparación y no interrumpen actividades que pueden representar pérdidas importantes de ingresos.

La termografía mide la temperatura haciendo uso de una imagen que a través de equipo especializado es posible observar una especie de gráfica con diversos colores que indican los niveles, haciendo posible la obtención de resultados confiables e inmediatos para detectar fallas y tomar medidas para su reparación.

Los incrementos de temperatura anormales indican enseguida que hay una falla presente que de no ser reparada puede generar severos problemas. Considera estas pruebas para el mantenimiento de tableros eléctricos, motores, generadores, calderas, hornos, sistemas de climatización.

Las industrias Mexicanas suelen usar constantemente este estudio para mantener en buenas condiciones sus equipos, pues es un método que además de llevarse a cabo con facilidad tiene múltiples ventajas como:

1. Identificar de manera oportuna y eficaz las fallas ya sea por pérdida o generación de energía
2. Posibilita la jerarquización de las fallas según el nivel de importancia
3. Representa un ahorro económico significativo previniendo graves problemas
4. Es un método seguro para el personal ya que no tiene contacto directo con las instalaciones eléctricas
5. Reduce accidentes causados por el contacto directo con la energía eléctrica

Si dentro de la empresa no se cuenta con personal capacitado para realizar estas pruebas lo mejor es contratar un servicio especializado, una buena asistencia no sólo detecta los problemas, también tiene la obligación de ofrecer alternativas para su reparación.
 

¿POR QUÉ CONTAR CON UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?

Un ruido extraño o un desgaste que pareciera insignificante no se deben pasar por alto cuando se trata de equipos industriales, pues a demás de que podría provocar pérdidas económicas por interrupción de actividades debido a fallas, también puede desencadenar graves accidentes.

Para evitar esto, se deben implementar programas de mantenimiento preventivo, mantener los equipos en buen estado garantiza el aprovechamiento y eficacia de las instalaciones, mejorando la producción. Este programa no tiene gran dificultad sólo consiste en planificar inspecciones de seguridad frecuentemente, para verificar el funcionamiento adecuado de cada área en la industria. Las actividades para mantener todo bajo control son por ejemplo: la limpieza de piezas, lubricación, calibración a condiciones estándar, en fin, esto depende de las características de cada compañía.

Los mantenimientos preventivos son sencillos, en algunos casos por ejemplo, sólo se trata de sustituir piezas que presentan desgastes ligeros, pero estas pequeñas acciones pueden generar ahorros económicos significativos. Las técnicas de inspección son recomendadas generalmente por personal capacitado y fabricantes de los equipos utilizados.

Es conveniente que un ingeniero se haga cargo de la programación, planificación y puesta en marcha del mantenimiento para evitar fallas, accidentes o la afectación de la calidad de los productos o servicios que genera la empresa. Ante cualquier sospecha de falla es mejor acudir con un especialista en mantenimiento.